No processo de processamento mecânico e montagem, a precisão da correção da peça está diretamente relacionada ao desempenho do equipamento e à qualidade do produto. Através de métodos de correção científicos e razoáveis, a deformação e o desalinhamento das peças causadas por erros de processamento, desvios de instalação ou fatores ambientais podem ser efetivamente eliminados. A seguir, são apresentadas várias técnicas de correção amplamente utilizadas e seus pontos de operação, que ajudam as empresas a selecionar as soluções mais adequadas de acordo com as necessidades reais.

 

I. A. Métodos comuns para correção de peças mecânicas

1. Método de medição com indicadores de dial e indicadores de micrômetro

Essas ferramentas de medição de precisão alcançam o controle de precisão geométrica de peças por meio de medição de contato. O valor de leitura de um indicador de mostrador é de 0,01 mm, o que é adequado para detectar a planaridade, a concentricidade, etc. de peças com um nível de precisão de IT6 a IT8. A resolução de um indicador de micrômetro atinge 0,001 mm, o que pode atender à verificação da forma da superfície e às tolerâncias de de peças de alta precisão com um nível de precisão de IT5 a IT7. Durante a operação, o medidor deve ser fixado no suporte de medição, os dados de desvio devem ser obtidos através de contato multi-ponto e, em seguida, as peças devem ser ajustadas até que atendam aos requisitos de projeto.

2. Tecnologia de calibração de balanço dinâmico

Para componentes rotativos de alta velocidade (como rotores de motores, pás de turbina, etc.), A correção de equilíbrio dinâmico pode efetivamente eliminar os problemas de vibração causados pela força centrífuga. O equipamento principal inclui uma máquina de equilíbrio dinâmico tipo chuck. Durante a operação, o objeto a ser medido precisa ser fixado com precisão na ferramenta. Os parâmetros de desequilíbrio no estado de rotação são coletados através de sensores e a distribuição de massa é ajustada usando pesos de equilíbrio ou processos de corte até que o padrão de grau de equilíbrio dinâmico predefinido seja atingido.

3. Método de posicionamento com nível óptico

Ao instalar equipamentos de grande escala e nivelar a fundação, o nível alcança uma correção de plano de alta precisão através da referência do eixo óptico. Este método é dividido em dois passos:

- Calibração do Nível Circular: Certifique-se de que o eixo vertical do instrumento seja paralelo ao eixo do nível.

- Verificação do nível longo: Use o parafuso de nivelamento para ajustar a da bolha sucessivamente para estabelecer um plano de referência horizontal.

É tipicamente usado em cenários como o nivelamento de trilhos de guia de máquinas-ferramentas e a montagem de peças estruturais em grande escala, com uma precisão de até ± 0,02 mm / m.

4. Processo de alinhamento de acoplamento

É um elo chave na manutenção de equipamentos rotativos, que garante a eficiência da transmissão de potência, eliminando os desvios radiais e axiais entre os dois sistemas de eixos. Os pontos técnicos incluem:

- Na fase de medição aproximada, uma regra e um medidor de detecção são usados para inspeção preliminar da separação.

- Durante o ajuste fino, os indicadores de duplo mostrador são usados para monitoramento síncrono da corrida radial e desvio da face final.

- Os métodos típicos de correção incluem ajustar as juntas sob a base do motor e mover o equipamento como um todo.

O alinhamento preciso pode estender a vida útil do rolamento em 30% e reduzir significativamente o consumo de energia do equipamento.

 

II. Considerações-chave para a seleção de tecnologias de correção

1. Combinação de Requisitos de Precisão: Selecione as ferramentas de medição apropriadas de acordo com as tolerâncias dimensionais das peças. Para peças com um nível de precisão de IT5 ou superior, deve ser preferido equipamento de alta precisão, como interferômetros a laser.

2. Influência das condições de trabalho e do ambiente: em ambientes de alta temperatura, ferramentas de medição resistentes ao calor devem ser preferidas. Em locais vibratórios, é recomendado a detecção a laser sem contato.

3. Avaliação Econômica: Para produção em massa, um sistema automatizado de detecção on-line é recomendado. Para a personalização de lotes pequenos, um dispositivo de calibração manual modular é mais adequado.

 

III. o Estado. Sugestões profissionais para melhorar os efeitos de correção

- Calibração de Rastreabilidade Regular: Os instrumentos de medição precisam ser calibrados anualmente por um laboratório nacional de normalização para garantir uma transferência precisa de valores.

- Treinamento em Especificações de Operação: Estabelecer um processo padronizado para técnicas de medição para evitar erros de contato humano.

- Registro e Análise de Dados: Use ferramentas estatísticas de SPC para monitorar os resultados de correção e identificar fontes de erro sistemático.

- Controle Ambiental: Realize uma correção precisa em uma oficina de temperatura constante (20 ± 1 ° C) com umidade controlada em 55% ± 5%.

 

IV. Aplicações estendidas de tecnologias de correção

No campo aeroespacial, a correção de nível de micrão dos bicos de propulsores de satélites é necessária para garantir a precisão do controle de órbita. Na indústria de fabricação automotiva, a correção dinâmica da trajetória dos braços de soldagem robótica pode aumentar a taxa de qualificação de soldagem para 99,9%. Na indústria de semicondutores, a correção de vibração de equipamentos de corte de wafer pode reduzir as micro-cracas em chips em mais de 80%.

Ao selecionar razoavelmente os processos de correção e estabelecer um sistema de controle de qualidade perfeito, as empresas de fabricação podem reduzir a taxa de defeitos do produto em mais de 50% e melhorar a Eficácia Geral do Equipamento (OEE) em 15% - 20%. Dominar essas tecnologias fundamentais será a chave para as empresas construirem uma vantagem competitiva no campo de manufatura de alta qualidade.