Como um item essencial em cenários de escritório modernos, o processo de fabricação de armários de arquivos integra múltiplos processos, como processamento de metais, projeto estrutural e tratamento de superfície. Tomando armários de arquivamento de metal como exemplo, este artigo analisará sistematicamente as oito etapas principais de todo o processo de produção para ajudar os leitores a entender de forma abrangente a lógica de fabricação deste produto industrial.

 

Etapa 1: Planejamento de Requisitos e Design Industrial

Antes do início da fabricação, a pesquisa de mercado precisa ser concluída para esclarecer os requisitos de carga dos clientes, cenários de uso e níveis de segurança para armários de arquivos. Com base no feedback dos dados, os engenheiros usam um software de modelagem 3D para desenhar desenhos precisos, definir os padrões de material e tolerância para cada componente e prestar especial atenção aos detalhes que afetam diretamente a experiência do usuário, como a estrutura dos trilhos de gavetas e a das fechaduras.

 

Etapa 2: Triagem e Gestão de Matérias-Primas

Chapas de aço laminadas a frio são o material preferido devido à sua alta resistência e forte resistência à corrosão. A espessura das folhas geralmente varia de 0,8 a 1,2 mm. Os fornecedores são obrigados a fornecer materiais metálicos ambientalmente corretos que atendam ao padrão RoHS. O departamento de compras deve verificar os relatórios de teste de resistência à tração dos materiais e implementar a gestão rastreável para lotes de estoque.

 

Etapa 3: Usinagem de precisão e formação

O equipamento de corte a laser divide as chapas metálicas em componentes, como a placa superior e as placas laterais, com a precisão controlada dentro de ± 0,1 mm. Um processo de flexão de 90 ° é concluído por uma máquina de flexão CNC, e a configuração do valor de pressão do molde precisa se referir aos parâmetros de ductilidade das chapas. Para peças estruturais especiais, como orifícios de bloqueio e sulcos de trilho, o equipamento de estampagem multi-estação é usado para a formação em lote.

 

Etapa 4: Processo de Tratamento de Superfície

As peças metálicas processadas precisam passar por processos de desengrasagem e decapagem para remover a camada de óxido e, em seguida, entrar na linha de tratamento de fosfato para formar um filme protetor de fosfato de 5 - 8 μ m. A tecnologia de pulverização de pó eletrostático é usada para cobrir um revestimento de resina epóxi. Após a cura a uma alta temperatura de 200 ° C, a adesão da superfície pode ser aumentada em mais de 60% e os tempos de resistência ao desgaste podem exceder 5000 vezes o teste de lã de aço.

 

Etapa 5: Controle de Qualidade da Montagem

Uma equipe de inspeção de qualidade profissional usa ferramentas como calipers e scanners 3D para verificar a taxa de qualificação dimensional das peças. A linha de montagem final adota um modo de operação modular, e processos como soldagem da estrutura do gabinete, nivelamento dos trilhos deslizantes e instalação das fechaduras são concluídos em sequência. O teste de deslizamento da gavetha exige que não haja obstrução após 5000 vezes de abertura e fechamento.

 

Etapa 6: Teste e verificação múltiplos

Os produtos acabados precisam passar por um sistema de teste de três níveis: o teste funcional abrange o suporte de carga da gaveta (≥ 100 kg) e a estabilidade de inclinação; o teste estrutural inclui uma simulação de resistência ao terremoto de 6 níveis; a inspeção de qualidade da aparência usa fontes de luz multi-ângulo para identificar defeitos de revestimento. Todos os dados são inseridos no sistema de rastreabilidade da qualidade.

 

Etapa 7: Solução de embalagem inteligente

A embalagem anti-colisão usa uma estrutura composta de algodão de pérola EPE e papel ondulado, e os protetores de canto de PP são adicionados nos cantos. Com base na diferença na distância de transporte, uma camada à prova de umidade a vácuo deve ser adicionada à embalagem de carga marítima e o design resistente à compressão do palete inferior deve ser fortalecido para a embalagem de carga terrestre para garantir que a taxa de qualificação de desembalagem permaneça acima de 99% após um transporte de 6000 km.

 

Fase 8: Suporte de Serviço de Ciclo Completo

O fabricante precisa fornecer orientação de vídeo de instalação e serviços de fornecimento de acessórios. O período de garantia abrange um compromisso de manutenção de 5 anos para peças de hardware e um compromisso de manutenção de 3 anos para o revestimento. Para os clientes B-end, acessórios de valor agregado, como rótulos de gerenciamento de arquivos e divisores de partição, podem ser personalizados.

 

Ao longo de todo o processo de produção, a fábrica deve implementar estritamente o sistema de gerenciamento ambiental ISO14001 para garantir que a taxa de reciclagem de águas residuais de eletroforese atinja 85% e a eficiência de purificação dos gases de soldagem exceda 98%. Através do sistema ERP, o controle digital de todo o processo, desde a aquisição de matérias-primas até o transporte e entrega, é alcançado, equilibrando efetivamente os custos de produção e os requisitos de qualidade.

 

A cadeia de fabricação de armários de arquivamento de metal demonstra a operação refinada da fabricação moderna. A seleção de tecnologia em cada link afetará diretamente a vida útil do produto e a experiência do usuário. A compreensão desses detalhes do processo ajuda os compradores a avaliar a qualidade do produto de forma mais profissional e fornece um caminho de referência para a otimização da tecnologia de produção para os profissionais da indústria.